Grønnere asfalt - endringsvilje i Moss

Grønnere asfalt - endringsvilje i Moss

17.01.2017 - 11:09

Asfaltfabrikken i Moss har gått egne veier i en bransje som kan være temmelig seigtflytende hva endringsvilje angår. Medarbeiderne jobber hardt for å finne mest mulig effektive og miljøvennlige løsninger for asfaltarbeid.

Hentet fra Veidekkes magasin Dimensjon | Tekst: Guro Kulset Merakerås | Foto: Glenn Røkeberg

Veidekkes asfaltfabrikk i Moss er en av landets største. I år setter de norsk produksjonsrekord, og var en av ti nominerte til Veidekkes miljøpris. I konkurranse med energieffektive nybygg og andre spennende og rene prosjekter fra hele Skandinavia skal det noe til å hevde seg for et støvete asfaltverk fra tidlig nittitall. Altså må de ha noe temmelig spesielt på gang i Moss.

"Det er fortsatt mest hotmix som hentes fra ferdigvaresilo, men andelen lavtemperaturasfalt er økende. Dette gir god miljøgevinst."
-Bent Aune, distriktsleder.
 

Mer om asfaltfabrikken i Moss

CO2-utslippet kraftig ned

– Det er arbeidet vi gjør med LTA, altså lavtemperaturasfalt, og gjenbruk av gammel asfalt som gir oss de største miljøgevinstene, forteller distriktsleder Bent Aune. Neste år er målet at CO2-utslippet på fabrikken skal reduseres med utrolige 90 prosent, når pellets overtar for gass som energikilde. Vi skal komme tilbake til dette, men la oss først prate et språk som tradisjonelt sett har vært det som gjelder på asfaltverk. Tonnasje. For de setter altså produksjonsrekord­er på denne fabrikken.

Asfaltfabrikken i Moss kan produsere opptil 60 forskjellige asfalttyper/resepter fordelt på hotmix, LTA og PmB-masser.

Asfaltfabrikken i Moss kan produsere opptil 60 forskjellige asfalttyper/resepter fordelt på hotmix, LTA og PmB-masser.

Den magiske grensen

Ved døra på brakkas møterom henger fotografier av fire marsipankaker. «21.10.14. 200 000 tonn», står det på det øverste. I 2015 spiste de 200 000-tonnskaka en drøy uke tidligere. I år allerede tidlig i september. 21.10. ble forrige produksjonsrekord – 270 000 tonn, tangert og kakefeiret.

– Jeg har datoen ganske klar, gliser verk­kjører Terje Asbjørn Joramo. Han har full oversikt, og kan opplyse at produksjonen i skrivende stund, primo november, lå på 281 678 277 tonn. Tempoet på de resterende 20 000 tonnene vil delvis avhenge av kong vinter. Ikke det at verket lar seg påvirke – de kan alltids produsere. Men legger snøen seg, blir det stopp i asfaltleggingen, og da har det ingen hensikt å produsere asfalt. For dette er ferskvare. Mellom 6 og 48 timer etter at steinmassene er tørket i trommel, siktet og blandet med oljeproduktet bitumen, filler og oppmalt gjenbruksasfalt, må den varme, ferske asfalten være lagt på veien. Å få en jevn flyt i produksjonen er åpenbart en krevende øvelse når tidsbufferen er så liten. I slutten av november 2016 ble den magiske grensen brutt. 300.000 tonn asfalt.

Distriktsleder Bent Aune har god erfaring med visuell målstyring. Tavlene på møterommet er et viktig verktøy i arbeidet med kontinuerlig forbedring.

Distriktsleder Bent Aune har god erfaring med visuell målstyring. Tavlene på møterommet er et viktig verktøy i arbeidet med kontinuerlig forbedring.

Målrettet jobbing og Lean

Bedre flyt, produksjonsrekorder og miljø­gevinster har ikke kommet av seg selv.

– Dette er resultatet av mye målrettet jobbing på mange ulike plan – og kunder med store behov, fastslår Bent Aune.

De fem siste årene har asfaltfabrikken i Moss vært en av flere piloter innen såkalt KF-arbeid; ­kontinuerlig forbedring. Med oppstartshjelp fra coacher i firmaet Impro x, begynte de i 2011 å jobbe etter­ arbeidsmetoder som i stor grad er tuftet på Toyotas  anerkjente Lean-prinsipp. Lean, som for øvrig betyr slank eller veltrimmet på engelsk, går ut på å trimme prosesser og arbeidsflyt for å få høyest mulig kundeverdi med lavest mulig ressursbruk. Enkelt sagt dreier det seg om å identifisere hva som står i veien for mest mulig effektivt arbeid og hvor det sløses med ressurser, og så endre disse punktene. Kontinuerlig og i alle ledd. For det finnes alltid smartere måter å gjøre ting på.

– Som gammel lærer er jeg veldig glad for at vi er en lærende organisasjon, sier Bent. Teamet hans jobber med det såkalte PUKK-hjulet. De planlegger, utfører, kontrollerer og korrigerer. Hele tiden. Og blir litt klokere for hver om­dreining.

Veidekkes asfaltarbeidere legger ned 4500 timer i vintervedlikehold på fabrikken.

Veidekkes asfaltarbeidere legger ned 4500 timer i vintervedlikehold på fabrikken.

Mye kunnskap i et asfaltlag

– Det er viktig å etablere en god endringskultur. Tradisjonelt sett har asfaltbransjen vært litt sidrumpa, så det er nødvendig å ha trykk i endringsarbeidet, sier Bent Aune.

– Hvis man slakker opp og tillater seg å tenke at dette med endring er noe som går over, da går det faktisk over, smiler han. Og det er noe Veidekke Asfalt ikke kan tillate seg. Distriktsleder Aune setter pris på at divisjonsledelsen har vært så tydelig på at det ikke finnes noe alternativ. Signalet har vært at de som ikke viser vilje til endring, bør ta et steg til siden og slippe de som vil frem.

At kontinuerlig forbedringsarbeid aldri blir ferdig, det ligger i kortene. Etter fem års målbevisst­ arbeid er de altså ikke i mål, men godt i gang.

– Framover nå satser vi enda mer på opplæring og kursing. Gode ideer hentes ved involvering av alle ledd i organisasjonen, og vi er opptatt av å utnytte alle ressurser Veidekke har. Det er fort gjort å gå i fella og tenke «han kjører vals, det er ikke vits i å spørre ham om noe annet». Men på et asfaltlag­ med fem-seks voksne mennesk­er er det samlet mye kunnskap! Får vi brukt de ressursene de besitter, har vi gjort noe lurt, sier Aune, som dermed etterlever uttrykket «tenk om Veidekke visste hva Veidekke vet». 

Vogner med ferdig asfalt kjøres opp og etterfyller ferdigvaresiloene fra toppen.

Vogner med ferdig asfalt kjøres opp og etterfyller ferdigvaresiloene fra toppen.

Den som venter og ser kommer ikke videre

Distriktslederen er opptatt av visuell målstyring og praktiske og faktiske endringer. Planer og oversikter i excel-ark er vel og bra for kontorfolk, men de kan også fort havne i en perm eller i et arkiv på pc-en. På asfaltfabrikken i Moss og i asfaltlagenes brakker skrives alt inn på whiteboards. Analogt, enkelt, effektivt. Møterommet er tapetsert med planleggingstavler, både for produksjon og framdrift, og for arbeidet med kontinuerlig forbedring. Her kvantifiseres produksjon, gjenbruksgrad, lab-arbeid, veikvalitet, erstatninger, HMS, verkstedsarbeid, transport og kunder, med måltall, tall for forrige uke, hittil i år og behov for korrigeringer. På framdriftsmøtet hver uke gjennomgås det hele – synlig på tavla. Hva kan endres for at vi skal få enda bedre flyt, det er spørsmålet de alltid stiller seg selv og hverandre.

– Du må tørre å planlegge. I vår bransje har det vært vanlig med en vente-og-se-kultur. Mange hevder at det er umulig å vite hva kundene vil ha og når de vil ha det, og at det derfor ikke er noen vits i å legge planer. Men med en slik avventende holdning blir du for lite fram­overlent. Vi må bestemme oss for hvor vi ønsker å være, og finne ut hva som skal til for å komme dit. Så må vi sette opp organisasjonen deretter. Den som velger å vente og se kommer ikke videre, fastslår Aune.

Å få en egen, liten lab på asfaltverket har gitt stor gevinst i Moss. Raske analysesvar gir bedre produksjonsflyt.

Å få en egen, liten lab på asfaltverket har gitt stor gevinst i Moss. Raske analysesvar gir bedre produksjonsflyt.

Raske svar

La oss være konkrete. Hvilke smarte for­bedringer har asfaltfabrikken i Moss gjort? Vi går ut for å se. Anleggsleder Thor Hammerstad foreslår at vi starter rundtturen like bak anleggsbrakka. Der ligger asfaltfabrikkens eget laboratorium. Stort og fancy er det ikke, men teamleder Ingvild Tangen, Koffi Fangbedji og kollegene på laben sørger for et viktig grep i forbedringsarbeidet: Raske svar. En time og tyve minutter etter at en prøve er hentet fra nyprodusert asfalt, kan Koffi varsle om produktet har avvik eller er godkjent. Til sammenligning kunne det gå en eller to dager før det kom svar når prøvene måtte fraktes til laben på Lørenskog, legges i lø og varmes opp på nytt. Da var asfaltpartiet som ble analysert allerede lagt, og måtte høvles av dersom det ble oppdaget avvik. Med lab på anleggsområdet kan en eventuell feilkilde identifiseres og korrigeres allerede mens asfalten produseres, og man unngår dumping av asfalt som ikke innfrir kravene.

Anleggsleder Thor Hammerstad påpeker at jevn flyt og jevn produksjon er utrolig viktig i asfalt. Det krever god planlegging.

Anleggsleder Thor Hammerstad påpeker at jevn flyt og jevn produksjon er utrolig viktig i asfalt. Det krever god planlegging.

Laben er også en viktig samarbeidspartner når nye resepter på LTA, altså lavtemperaturasfalt, skal prøves ut. Det har det vært mye av i år – endelig. Veidekke var den første asfaltprodusenten i verden som benyttet skummingsteknologi til produksjon av høykvalitetsasfalt ved lavere temperatur. På nittitallet sto den asfaltfabrikken som i dag er i Moss, i Hobøl. Det var der Veidekke i samarbeid med Shell begynte å forske på lavtemperaturasfalt. Løsningen ble utviklet før etterspørselen dukket opp. Selv om Veidekke har solgt patentet, har vi mål om at 40 prosent av all asfalt vi produserer er LTA i 2021. LTA holder samme kvalitet som «hotmixen», men krever mindre energi under produksjon og skaper sunnere arbeidsforhold for asfaltlagene fordi det blir mindre asfaltrøyk.

Skumprosess

Den tekniske løsningen går ut på å tilsette vann til varmt bitumen slik at dette «skummer». Det gjør at bitumen i asfaltmassen lettere omhyller steinmaterialene. Dermed kan produksjonstemperaturen senkes, og både CO2-utslipp og støvutslipp reduseres med henholdsvis opptil 30 og 55 prosent. Til tross for dette var etterspørselen fra kundene laber da produktet var nytt.

– I 2013 fikk vi uventet drahjelp fra Arbeids­tilsynet, som la press på Samferdselsdepartementet på grunn av de positive konsekvensene LTA har for arbeidsmiljøet. Etter dette ble det stor interesse for produktet. Staten innførte en bonusbetaling på 30 kr per tonn, og bidro til at snøballen begynte å rulle. Per i dag er 30 ­prosent av asfaltproduksjonen vår LTA. Målet er 40 ­prosent innen 2021, forteller Bent Aune. Han påpeker at bonusordningen, som ble avviklet etter 2015, er et godt eksempel på at stat, kommuner og kunder generelt kan sette miljø og miljøbevissthet på dagsorden ved å etterspørre­ og premiere.

Koffi Fangbedji og hans kolleger på labben bidrar til bedre flyt i arbeidet og produksjonen på asfaltfabrikken i Moss.

Koffi Fangbedji og hans kolleger på labben bidrar til bedre flyt i arbeidet og produksjonen på asfaltfabrikken i Moss.

Sunn og grønn fornuft

LTA et godt miljøtiltak – og kostnadsbesparende med tanke på fyringsutgifter. Et annet tiltak som forslår, er gjenbruk av oppmalt, brukt asfalt. Dette utløser riktignok noe økt energiforbruk, men det reduserer til gjengjeld forbruket av fersk steinmasse og bindemiddel. Resirkulering av asfalt bidrar også til å dempe veksten av deponier med kassert asfalt. Vi passerer lagerkontainere med pinlig orden. Et viktig forbedringstiltak som skiftbas på fabrikken, Thorvald Haakaas skal ha mye av æren for, får vi høre mens vi går langs godt merkede hauger med steinmasser. Det er oppholdsvær i Moss denne novemberdagen. All steinmasse fra pukkverket er tørr. Blir den våt, må den tørkes før den kan brukes i asfaltproduksjon. Telt som holder steinmassene tørre, og dermed reduserer energiforbruk til tørking er også et enkelt, men smart tiltak.

– Nils Jørgen Strømnes her er en sånn mann som har tusen ideer – og gjennomfører 998 av dem, sier Bent, og ­klapper anleggsleder i PmB-produksjonen ryggen. Det var Nils Jørgen som fant på at de skulle flytte det gamle teltet på 600 kvadratmeter helt, framfor å demontere det, når de trengte plass til et nytt telt som er tre ganger så stort. Nå kan pukkverkets produksjon fra tørre dager holdes tørr fram til steinmassene skal brukes. Sunn og grønn fornuft.

Mye steinmasse produseres på pukkverket, men en rekke resepter krever steintyper som må fraktes til Moss. God orden og merking av massedeponiene har vært et viktig tiltak for bedre arbeidsflyt.

Mye steinmasse produseres på pukkverket, men en rekke resepter krever steintyper som må fraktes til Moss. God orden og merking av massedeponiene har vært et viktig tiltak for bedre arbeidsflyt.

– Vi har ønsket oss dette siden 2004, men det var først etter at Veidekke skilte ut såkalte grønne investeringer at det havnet høyt nok opp på prioriteringslista til at det faktisk kom på plass. Veidekke er med i en gruppe bedrift­er som kalles Norge 20-30-40. 20 av de største selskapene i Norge skal være med å ta et særskilt ansvar for at miljømålene til FN nåes: 40 prosent redusert utslipp innen 2030. Det er viktig for Veidekke å være en del av løsningen på klimakrisen.

Miljøprofil har økende betydning i asfaltbransjen, det gir også kunder klar uttrykk for.

– Særlig kommunekundene etterspør miljøregnskap og vil vite hva vi gjør for å redusere vårt fotavtrykk. Og Statens vegvesen er flinke til å sette krav og til å følge opp at de blir innfridd. De belønner også kvalitet som er bedre enn forventet, noe som motiverer oss, sier Bent Aune, som mener at Staten som dominerende premissleverandør kan benytte sin posisjon i enda større grad.

60 resepter

Kvalitet handler ikke bare om det enkelte produkt, men også om riktig produkt på rett plass. Det finnes svært mange ulike asfalttyper. Bare i Moss benytter de over 60 resepter.

– Det er dessverre lav kunnskap om asfalt hos konsulentselskapene, og vi ser ofte at etterspurt vare ikke vil være den beste løsningen. Da må vi uansett prise det de etterspør, og så forsøke å komme med råd eller forslag etterpå, sier Aune.

PmB er et av produktene de kan foreslå. I denne asfalttypen blir det brukt et modifisert bitumen. Plastgranulat blandes inn i oljestoffet for å gjøre det mer elastisk og slitesterkt. Veidekke produserer polymenmodifisert bitumen på to fabrikker – i Moss og i Kristiansund. I Østfold startet det hele med en liten, mobil fabrikk i forbindelse med utbyggingen av Rygge flyplass i 2006. Som en konsekvens av stor etterspørsel, har arbeidsleder Susanne Ingrid Iversen og bas Torgrim Thue fått en mer og mer utbygd fabrikk å hanskes med. I år har de strevd en del.

– På grunn av problemer med en ny bitumenforekomst, har vi bare fått produsert om lag halvparten av målet på 8000 tonn, forteller anleggsleder Nils Jørgen Strømnes.

Asfaltfabrikken i Moss kan produsere opptil 60 forskjellige asfalttyper/resepter fordelt på hotmix, LTA og PmB-masser.

Asfaltfabrikken i Moss kan produsere opptil 60 forskjellige asfalttyper/resepter fordelt på hotmix, LTA og PmB-masser.

– PmB er en del dyrere, men har en kvalitet som gjør at du unngår sprekkskader. På steder med stor slitasje er det hensiktsmessig å legge PmB for å øke levetiden, fastslår hun og viser oss fabrikken – for øvrig med stående bitumentanker. De har mindre varmetap enn liggende­tanker – nok et enkelt, men smart miljøtiltak.

Nærhet forhindrer skinnenighet

Da Asfaltfabrikken i Moss begynte å trene på kontinuerlig forbedring som arbeidsmetode, var det med utgangs­punkt i oppryddingsaksjon og et potensialstudie av alle ledd i produksjonskjeden.

– Vi kom til vanvittige summer som det var mulig å spare inn, forteller Bent Aune, som fikk velge satsningsområde. De gikk for involverende planlegging og utlegging. Målet var å få til en god fingerskjøt mellom produksjonen på fabrikk og utleggingen på vei.

Det som har skjedd siden, har til syvende og sist handlet om å få bedre resultater. Det skjer ved at ledelsen er sikre på at det man planlegger for er gjennomførbart for produksjonen, transporten og asfaltlagene. Hvert lag har en leder som skal være representert på ukentlige framdriftsmøter og sørge for videre involvering av lagene. Tidligere foregikk møtene på distriktskontoret på Ås. Da møtene ble flyttet til fabrikken og planleggingen ble løft­et opp på whiteboards, fikk det en umiddelbar effekt i form av presis detaljplanlegging. Det holdt ikke lenger å melde inn hvor mange tonn du trengte – asfalttypen skulle spesifiseres. Transportkoordinatoren fra Moss Transportforum var til stede for klare avtaler, og verksted og lab møtte opp for å unngå uklar kommunikasjon.

Susanne Ingrid Iversen er arbeidsleder på PmB-fabrikken. Moss er et av to steder i Norge der Veidekke produserer PmB.

Susanne Ingrid Iversen er arbeidsleder på PmB-fabrikken. Moss er et av to steder i Norge der Veidekke produserer PmB.

– Vi oppdaget at det hersket mye skinnenighet. Nærhet forhindrer dette. Når alle stiller forberedt og får input fra hverandres fag og rydder uenigheter av veien, får vi en produksjonsflyt med mindre stopp og brekkasje, sier distriktslederen. Anleggsleder Thor Hammerstad utdyper.

– Jevn flyt og jevn produksjon er noe av det viktigste i asfalt. Lange serier og myke overganger til neste massetype gjør at vi unngår å sløse med dyr masse og energi.

Lange serier gir bedre kvalitet på produkt­et. Det krever planlegging. Teamet i Moss har jobbet bevisst med å skape forståelse for dette hos kundene. De tør å si nei og stå på bena hvis kunden sier hopp, og har satt en ny standard der alle parter forholder seg til at bedre planlegging er bra for alle.

Fabrikken er hjertet

Guttene og jentene på asfaltlagene er teamets hender. Fabrikken er hjertet. Stopper det, stopper alt. Og da blir det dyrt. Ni måneder i året skal den drives uten stans. I løpet av tre vintermåneder må alle slitte deler skiftes ut, slik at det ikke blir driftsproblemer neste sesong. Dette vedlikeholdsarbeidet bidrar til å sørge for tilnærmet helårsarbeid for flere av medarbeiderne våre, som også sørger for vedlikehold av rullende materiell som utleggere og valser.

Det er stor trafikk inne på området, og god orden og ryddig logistikk er viktig for å sørge for at alle kommer trygt hjem hver dag.

Det er stor trafikk inne på området, og god orden og ryddig logistikk er viktig for å sørge for at alle kommer trygt hjem hver dag.

– Det er ugunstig å bemanne opp og ned, for vi ønsker å holde på den kompetente og velfungerende organisasjonen vi har bygd opp gjennom år, sier Bent Aune, som er stolt av teamet han har med seg på distriktet.

– Jeg har utrolig flinke medarbeidere i alle ledd, både blant ledere, på fabrikken og på asfaltlagene. Vi har greid å gjøre kontinuerlig forbedringsarbeid til vår arbeidsform. Det synes jeg vi kan være stolte av alle sammen, sier han. Erfaringene fra pilotprosjektet i Moss er spredt til Asfalt, Pukk og grus og Veivedlikehold i hele Veidekke Industri.

Tall & fakta

Fakta Moss Asfaltfabrikk

Fakta Moss asfaltfabrikk
 

Flere temasaker fra Veidekke

Følg oss på vår Facebook-side

 

Vil du vite mer om dette?

Bent Aune

Distriktsleder Asfalt, Distrikt Øsfold/Søndre Akershus

M: +47 908 50 679

bent.aune@veidekke.no