Hel ved på Moholt 50|50, massivtreprosjekt

Hel ved på Moholt 50|50, massivtreprosjekt

01.04.2016 - 12:10

Det var gamle Jernbeton som bygde Moholt studentby i Trondheim for 50 år siden. Når Veidekke bygger for de kommende 50 årene, går det ikke lenger i jern og betong. Nå er det massivtre som gjelder.


Hentet fra Veidekkes magasin Dimensjon | Tekst: Guro Kulset Merakerås | Foto: Jiri Havran

Interessen for dette prosjektet har vært enorm. Det har vært ministerbesøk og studiebesøk av toppledelsen i Statsbygg. Rådmenn, utbyggere og arkitekter har invitert seg selv inn på byggeplassen. Og de kommer ikke først og fremst for å se hvordan Trondheim løser problemet med boligmangel blant byens om lag 36 000 studenter. De vil se hvordan Veidekke bygger nietasjes høye boligblokker i massivtre. De vil høre hva dette går ut på. For det er fremtiden.

"Det er mulig å bygge like billig og bra i massivtre som i stål og betong. Da så vi ingen grunn til å ikke velge den løsningen som er mest miljøvennlig både under produksjon, i bruk og under avhending."
- Prosjekt- og utviklingssjef i Sit, Arvid E. Skjervik.
 

Prosjektleder Bjørn Snekvik

Prosjektleder i Veidekke Bjørn Snekvik

– Vi må alle forholde oss til massivtre, rett og slett fordi det er en effektiv måte å få ned CO2-fotavtrykket på. Bransjen ser på ulike måter å redusere CO2-utslippene på. Å bruke massivtre bidrar mye. Derfor er dette et godt læringsprosjekt for Veidekke, sier prosjektleder Bjørn Snekvik.

– Massivtreet er det som trigger folks nysgjerrighet. Det er det som er argumentet for å komme på besøk. Men når de kommer får vi jo også mulighet til å fortelle om alle de andre gode løsningene vi har på dette prosjektet, sier prosjekteringsleder og prosjektutvikler Sigbjørn Faanes med er lurt smil.

De nye byggene på Moholt står på det som tidligere var studentbyens store parkeringsplass. Parallelt med utbyggingen skjer en tilrettelegging for at studentenes hverdag skal fungere godt uten privatbi

De nye byggene på Moholt står på det som tidligere var studentbyens store parkeringsplass. Parallelt med utbyggingen skjer en tilrettelegging for at studentenes hverdag skal fungere godt uten privatbil.

Europas største massivtreprosjekt

Byggherre Studentsamskipnaden i Trondheim (Sit) skal ha sin velfortjente del av æren for at Veidekke Entreprenør, distrikt Trondheim, nå bygger solid kompetanse på massivtre. For det er ikke noe lite prosjekt de øver seg på. 6300 m3 tre skal brukes i konstruksjonene. Målt i kubikk er dette Europas største massivtreprosjekt.

– Sit har store miljøambisjoner. Da de skulle legge ut dette prosjektet på anbud, organiserte de anbudsprosessen som et kompetansehevingsprosjekt med støtte fra Innovasjon Norge. Sammen med Hent, Reinertsen og Skanska ble vi invitert med på studietur med presentasjon av prosjekter og produkter, forteller Snekvik, som påpeker at Sit er en stor og erfaren aktør i eiendomsmarkedet. En kravstor og kunnskapsrik byggherre.

Fasaden i norsk Kebony er lagt med overlapp i hver etasje. Uten denne løsningen ville krympen på massivtrekonstruksjonen ført til problemer.

Fasaden i norsk Kebony er lagt med overlapp i hver etasje. Uten denne løsningen ville krympen på massivtrekonstruksjonen ført til problemer.

– Vi vet at risiko koster. Derfor ville vi bidra til å fjerne mest mulig usikkerhet rundt massivtre slik at entreprenørene ikke så seg nødt til å operere med et stort risikopåslag, forklarer prosjekt- og utviklingssjef i Sit, Arvid E. Skjervik.

– Det er mulig å bygge like billig og bra i massivtre som i stål og betong. Da så vi ingen grunn til å ikke velge den løsningen som er mest miljøvennlig både under produksjon, i bruk og under avhending, sier Skjervik. Veidekkes erfaring med studentboligbygging generelt, og massivtre spesielt, bidro til at kontrakten gikk hit. Det multilokale samarbeidet med distrikt Follo/Østfold, som bygde studentboliger i massivtre på Ås i 2012/13, var avgjørende.

Et marked for massivtre

Skjervik legger ikke skjul på at et av målene med prosjektet har vært å vise bransjen at det er et marked for massivtre.

– Denne gangen måtte vi til Østerrike for å hente treet. Det er synd, men norske produsenter har rett og slett ikke produksjonslinjer med store nok dimensjoner for bygg som dette. Men jeg tror ikke jeg avslører for mye om jeg sier det vil komme større produksjonsanlegg i Norge – i overskuelig fremtid, sier Skjervik.

– Det bør være næringspolitisk interessant at trematerialer som i dagens Norge blir brukt til papir, kunne vært brukt til høyverdiprodukt som massivtreelementer, påpeker prosjektutvikler Sigbjørn Faanes.

"Vi har sett at fagarbeiderne får betydelig bedre motivasjon når de får være med å bruke fagkunnskapen sin også i planleggingen"
-Arbeidsleder Ole Morten Skaret.
 

Prosjektleder hos Sit, Arvid E. Skjervik (t.v.) synes det er fint å møte arbeidsstyrken og vise at byggherren setter pris på det arbeidet som utføres. Her sammen med Veidekkes prosjektleder Bjørn Snekvik.

Prosjektleder hos Sit, Arvid E. Skjervik (t.v.) synes det er fint å møte arbeidsstyrken og vise at byggherren setter pris på det arbeidet som utføres. Her sammen med Veidekkes prosjektleder Bjørn Snekvik.

Stor miljøgevinst

Energiforbruk har lenge spilt hovedrollen i klimakapitlene i byggtekniske forskrifter. Både Skjervik og Snekvik forventer at søkelyset fremover vil bli rettet mot klimagassutslipp. Da må vi se på materialbruk og sette opp et klimaregnskap med livsløpsperspektiv.

– De store synderne på CO2-utslipp er betong, stål og aluminium. Og vinyl. Greier vi å erstatte disse med andre materialer som har akseptabel levetid, bidrar vi til å nå myndighetenes togradersmål, som Veidekke støtter, forklarer Vegard Hjelden. Han er trainee og jobber med klimaregnskapet på dette prosjektet. Det er ikke noe enkelt regnestykke han skal sette opp. Her er det mange x- og y-er, og lite erfaringsgrunnlag å bygge på. Men det Hjelden kan fastslå, er at dersom man sammenligner produksjonen av en kubikk massivtre med en kubikk betong, snakker vi ca 90 prosent reduksjon i CO2-utslippene. Legg inn transport av treet fra Østerrike, så sitter du fortsatt igjen med en utslippsreduksjon på cirka 70 prosent.

– Miljøgevinsten er stor. Men det er utfordrende å tallfeste den med stor sikkerhet, slår prosjektleder Bjørn Snekvik fast.

Massivtreprosjektet Moholt 50|50

Massivtreprosjektet Moholt 50|50.

Klimaregnskap

Innsyn i klimaregnskapet har ført til en del endringer i materialvalg på Moholt. For eksempel ble vinyl erstattet av linoleum på hybelgulvene da prosjektledelsen ble oppmerksomme på hvor stor del av CO2-utslippet vinyl faktisk sto for. I fellesarealene ble vinylen beholdt, da levetiden på linoleum ville blitt for kort der slitasjen er størst. For det er jo altså ikke slik at det er mulig å velge bort alle CO2-synderne. Kjeller og første etasje på de nietasjes høye blokkene, eller tårnene, som de kalles i dette prosjektet, er for eksempel støpt i betong. De høye massivtrekonstruksjonene trenger stødige fundament.

– Betongjobben er stor og viktig, selv om den utgjør en svært liten del av konstruksjonen. I klimaregnskapet står den for 40 prosent av prosjektets utslipp. Til sammen ser vi at vi har greid å redusere utslippene med 55-60 prosent, sammenlignet med tradisjonell byggemetode. Og det er ingen tvil om hva det er som virkelig forslår: Det er valget av massivtre, sier Hjelden.

Ledelsen i Veidekke forventer at det vil bli mer og mer vanlig å stille krav om nøyaktige klimaregnskap. Derfor er det nyttig og viktig for å skaffe kompetanse på dette, som hele organisasjonen kan dra nytte av.

Å føre klimaregnskap og å bruke dette i prosjekteringsfasen er ett av læringspunktene i prosjektet Moholt 50|50. Et annet er effektivitetsgevinsten ved kombinasjonen massivtre og BIM. Forkortelsen står for bygningsinformasjonsmodellering. BIM er en måte å digitalisere informasjon på. Modelleringsverktøyet muliggjør samhandling på tvers av fagfeltene i byggeprosessen. Med godt BIM-arbeid skjer alle endringer koordinert, og alle involverte kan hente ut den informasjonen de trenger fra en felles modell.

– På et prosjekt som dette må alle fag «bimme». Alle må tegne i 3D og være på, ellers blir det bare tull, understreker prosjekteringsleder Ida Stokkan, mens hun viser oss rundt i barnehagen som er under bygging på studentbyen. Også den i heltre, med rom og åpninger i mange ulike fasonger.

– Så langt ser barnehagen akkurat lik ut som i 3D-modellen, ned til den minste detalj, slår hun fornøyd fast. Et bygg som skal monteres sammen av prefabrikerte elementer, tvinger fram tidlig og nøyaktig planlegging. Alle åpninger til vinduer og dører, alle hull til gjennomføring av rør, ledninger og ventilasjon, er laget når elementene ankommer byggeplass.

Vegard Garvik, tømrer på vegglaget, er i gang med gipsarbeid. Hovedbas Thomas Berg (t.h) forteller om et godt arbeidsmiljø, både fysisk og sosialt.
Vegard Garvik, tømrer på vegglaget, er i gang med gipsarbeid. Hovedbas Thomas Berg (t.h) forteller om et godt arbeidsmiljø, både fysisk og sosialt.

Tidsfrister som ikke kan dyttes på

– Vi overfører BIM-modellen vår til fabrikken i Østerrike, der de legger den inn i sin datamodell. Så lager en datastyrt fres alle hull. Forutsatt at modellen er riktig, finnes det dermed ikke avvik. Det tvinger alle tekniske fag til å holde seg til planen. Det finnes ikke muligheter for snarveier eller juks, sier Ida. Alle må følge den forhåndslagte løypa for sine installasjoner. En svært gunstig situasjon, så lenge en viktig forutsetning er på plass: Planleggingen må være god. Svært god.

Prosjekteringsleder og prosjektutvikler Sigbjørn Faanes er begeistret over situasjonen. Han mener Moholt 50|50 er et ypperlig eksempel på hvor stor betydning tidlig og god planlegging faktisk har.

– Vanligvis presses vi til å planlegge og gjøre endringer så nært opp til produksjonen som mulig. Men her er det ikke mulig. Industrialisert produksjon av elementene gjør at tidsfrister ikke kan dyttes på. Og både arkitekt og byggherre godtar dette. Det tar åtte uker fra vi sender over en modell til vi har elementet. Nødplanlegging etter dette tidspunktet er uaktuelt og nytteløst. Vi blir tvunget til å planlegge tidlig. Resultatet er god og effektiv produksjon. Dette er en stor bigevinst ved massivtrebygging kombinert med BIM, understreker Faanes.

Porchetakt

En annen erfaring Moholt 50|50-gjengen gjerne deler med sine besøkende, er fordelen ved taktfast arbeid. Nærmere bestemt Porschetakt. Prinsippet er hentet fra, og utviklet i, bilindustrien. Kortversjonen: Den tyske bilgigantens effektive og nøyaktige produksjon er overført til andre industrier – også byggeindustrien. I Stuttgart kjøres en fiks ferdig Porsche av samlebåndet og ut av fabrikkhallen hvert fjerde minutt. Alle operasjonene langs transportlinjen er lagt opp slik at dette skal gå opp. Det skal gå i jevnt takt, simpelten fordi denne flyten er mest effektiv. Bilene blir ikke fortere ferdig om de som jobber med å hengsle dører jobber dobbelt så fort, dersom setemontørene ikke kan holde det samme tempoet. Avstemming mellom fagene og bemanning etter behov er nøkkelen til god flyt.

Ole Morten Skaret har vært hos Porscheakademiet og lært.

– Bygg kan ikke gå på transportlinjer. Derfor kjører vi det vi kaller for «tog» gjennom bygget. Hver «vogn» inneholder et fag, eller et visst antall operasjoner. Hver vogn skal bruke like lang tid. Når toget kjører videre, er hver vogn ferdig med sin del av jobben.

– I en vanlig byggeprosess er det ofte utfordrende å få oversikt over tidsbuffere, påpeker Skaret.  Noen fag er mye på og av byggeplassen. Logistikken er krevende – når skal hvilket fag ha hvilke varer? Du må ha lagerområder og ender ofte opp med en hale til slutt. Og underveis får du ventetid. Dyr ventetid.

– Dansk forskning viser at 27 prosent av all tapt tid på byggeplass skyldes venting. Når vi jobber i Porschetakt unngår vi venting, forteller Skaret.

Råbygget settes ikke opp i Porschetakt, men alt innvendig blir satt opp slik. Lettvegger, rør, ventilasjon, elektro.

– Vi har kartlagt den mest fornuftige rekkefølgen sammen med baser og underentreprenørenes saksbehandlere. Så fikk de i oppgave å kalkulere antall timeverk. Jeg så på helheten, og regnet ut hvor lang tid vi trengte på å komme i mål per etasje. Det ville ta én uke.

Nå kunne Skaret fylle «vognene» passe fulle og bemanne deretter. Det gir en forutsigbarhet med tanke på varebestilling og framdrift som er helt enestående. Det er 27 vogner i toget på Moholt 50|50. Når alle vognene har passert, er etasjen ferdig. 27 uker etter at toget startet opp, etterlater det seg altså én ferdig etasje hver uke. Med 40 like etasjer, er Moholt 50|50 som skapt for Porschetakt. Skaret mener imidlertid at det kan brukes på alle prosjekter – hvis planleggingen gjøres grundig nok.

– Dette er industrialisering. Porschetakt koblet med tidlig prosjektering og prefabrikasjon er helt rått. Det gir en fantastisk gevinst, sier en begeistret prosjektutvikler Sigbjørn Faanes, og viser til omsetningstall som har vært oppe i 2 millioner per dag.

Krever øvelse

Porschetakt krever øvelse. Prinsippet er enkelt, men gjennomføringen kan være komplisert.

– Vi har tidligere prøvd det ut på Kunnskapssenteret på St. Olavs hospital og på et annet mindre prosjekt. Dersom det skal lykkes, så er detaljert og grundig planlegging avgjørende.

– Da jeg først begynte med Porsche, lurte jeg på hvordan dette skulle kunne kombineres med involverende planlegging. Det er 15 år siden vi i Trondheim startet med å involvere alle fagarbeidere i planleggingen, og fjernet oss fra den gamle modellen der anleggsleder styrer alt og banker gjennom en framdriftsplan. Vi har sett at fagarbeiderne får betydelig bedre motivasjon når de får være med å bruke fagkunnskapen sin også i planleggingen. Men hvordan skulle dette opprettholdes når alt skal gå i Porschetakt? I dag vet jeg av erfaring at vi trenger fagarbeidernes kunnskap om ulike behov for å sette opp planen. Og vi trenger deres engasjement og eierskapsfølelse for å lykkes. Hvis en mann i vogn 14 sier «dette driter jeg i, det gjør ikke noe om jeg henger to dager etter», da skjærer det seg. For takten må gå, understreker Skaret. Arbeidsområdet må overlates ferdig, ryddet og støvsugd til neste vogn – til rett tid. For å sikre dette, jobber Veidekke med en møtestruktur som involverer alle i organisasjonen, fra fagarbeidere til prosjektledelse og byggherre.

Og hva skjer dersom noen slakker av på takten?

John Walseth er en av distriktets mest erfarne tømrere.
John Walseth er en av distriktets mest erfarne tømrere.

– Vi har satt opp avtaler om at den som forårsaker forsinkelser for vogna bak, må betale en dagmulkt på 2000 kr. Det gjelder også oss som er hovedentreprenør. Alle er likestilt når det gjelder kravet om å holde takten. Vi tror det bidrar til et godt samarbeidsklima.

Det bekrefter saksbehandlerne Lars Pettersen hos Vintervoll og Knut Sneisen hos K. Lund.

– Samarbeidet er veldig bra og har vært det siden lenge før vi begynte å bygge. At vi ble dratt inn i planleggingen tidlig nok til å sikre en rasjonell framdrift for vår del, er viktig og helt eksemplarisk, sier Sneisen.

– Veidekke har flinke folk på prosjekteringssiden. Det er mye å holde styr på, men de beholder roen og oversikten, tilføyer Pettersen, som synes det har fungert utrolig bra å jobbe i Porschetakt.

– Når hvert enkelt fag har en tidsluke og vet at et gitt stykke arbeid skal utføres i den den tidsluka, da er det egentlig enkelt. Vi satte på mer enn nok folk i starten for å være sikre på å greie det – og så har vi plukket av folk etter hvert som drillen har satt seg. Vi har faktisk redusert bemanningen på enkelte vogner med 40 prosent. Det sier litt om hvor stor effektivitetsgevinsten er, sier Pettersen.

Samarbeidet på tvers av fag er et suksesskriterium. F.v Bjørn Snekvik, Geir Åge Lie, Sigbjørn Faanes, Ole Morten Skaret, Knut Sneisen (K. Lund) og Lars Pettersen (Vintervoll).
Samarbeidet på tvers av fag er et suksesskriterium. F.v Bjørn Snekvik, Geir Åge Lie, Sigbjørn Faanes, Ole Morten Skaret, Knut Sneisen (K. Lund) og Lars Pettersen (Vintervoll).

De tekniske fagene har nok en fordel å trekke fram ved Moholt 50|50. Det handler om HMS og effektivitet. Og hull. Ikke i tidsplanen denne gang, men konkrete hull. I massivtreelementene er alle gjennomføringshull på plass. Og innfestingshullene skal ikke bores i betong.

– Vi skal bore 18 000 hull for innfesting. Jeg kan love at det er stor forskjell på både støy og slitasje om disse bores i tre eller betong, sier Sneisen.

Også Veidekkes tømrere setter stor pris på å erstatte slagbor og meisel med treskruer og drill, forteller Thomas Berg, bas for tømrerne.

– Det har vært mye nytt å sette seg inn i for å innfri kravene til bygget og prosessen. Massivtreelementer med isolasjon skrudd rett på uten vindsperre og plast, det er nytt for oss, sier Berg i det vi går forbi et av tårnene, der bordkledningen akkurat monteres utenpå isolasjonen. Trefasaden er uavhengig av den faktiske massivtrekonstruksjonen, men er valgt for å tydeliggjøre at dette er et trehusprosjekt. Mange av tømrerne synes det er veldig kjekt å jobbe med tre.

– Det er en skikkelig tømrerjobb, dette. En kjempefin en, sier Berg, og skryter av miljøet. Både innemiljøet og arbeidsmiljøet.

– Moholt 50|50 er det beste prosjektet jeg har vært på, sånn sett. Alle har et eierskap til fremdriftsplanen, og selv om det er bra trøkk her, har vi nesten ikke fravær, sier han.

Det er godt å jobbe med hel ved.

Fakta Moholt 50|50
Fakta Moholt 50|50.

Flere temasaker fra Veidekke

Lik oss på vår Facebook-side

Karriere i Veidekke

Er du en erfaren medarbeider?

Ledige stillinger i Veidekke

Traineeordningen i Veidekke

 

Sammen bygger vi fremtiden
Sammen bygger vi fremtiden

Vil du vite mer om dette?

Arnfinn Aune

Avdelingsleder Veidekke Entreprenør, Trondheim

T: +47 73 82 35 00 M: +47 907 72 818

arnfinn.aune@veidekke.no

Vil du vite mer om dette?

Ståle Brovold

Distriktsleder Veidekke Entreprenør, Trondheim

T: +47 73 82 35 00 M: +47 907 72 819

stale.brovold@veidekke.no